冷成型技術
亚博全站网站网址MW組件工程和製造專家使用最先進的機械和最新的技術驅動的過程,為關鍵應用產生精確的組件。我們的工藝能力的一個示例包括冷成型,也稱為冷標或滾動技術。非常適用於小型金屬零件製造和其他組件,冷成型是一種專業過程,可以顯著提高各種行業的企業的結果。
冷成型概述
冷成形或冷鐓是用衝頭對模具內的金屬坯料施加壓力的過程。
該力超過合金的彈性極限,導致塑性流動,直到金屬坯料呈現被衝頭和模具約束的形狀。顧名思義,這種金屬零件成形的方法是通過外力來實現的,而不是使用額外的熱量或切削和剪切。
當加工一個零件時,材料的晶粒流動中斷,因為原始材料被移除以形成零件。通過冷鐓工藝,所有原始材料被使用,導致材料顆粒的重組,作為部分形成。與製造技術相比,這導致了抗拉強度的提高。
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典型應用
許多類型的零件可以使用冷鐓技術生產,包括緊固件、螺釘、螺母、螺栓、電觸點和鉚釘。這種製造工藝非常適合小型金屬零件,包括微型電子元器件、微型觸點、微型金屬墊圈、玻璃和金屬密封件的製造,以及其他小型零件的製造。
此外,以下項目類型通常受益於冷鐓/冷成形製造:
- 關鍵任務應用
- 高容量的需求
- 糾正部分故障
- 高材料強度要求
- 嚴格的公差和關鍵規格
許多形狀和零件配置可以使用冷鐓技術生產——一些例子包括螺紋、滾花、頭、倒角、槽、錐度和下切。
可以通過利用諸如滾動,螺紋,指向,彎曲或退火等次級程序來實現不能通過標準冷鐓工藝生產的所需功能。
為什麼使用冷成形?
冷成型的最大優勢之一是節省成本。冷成型是淨(或近淨)形狀溶液。在該過程中,通過一係列模具將線變換成特定形狀,利用流動的材料填充由工具限定的部分幾何形狀和尺寸公差。所以幾乎沒有浪費。如果沒有廢料處理,幾乎沒有與過程相關的回收成本,少潤滑劑以回收,以及最小的勞動力處理它。通常,電線原料比用於加工的棒材昂貴昂貴。
通過所有形式的螺杆加工,包括單軸和多主軸和駐紮工藝,廢料不僅是不可避免的,它是該過程的重要副產物,通常相當於最終部分質量的50%。
通過優化複雜零件的成形進度,冷鐓的平均產量可達70-120個零件/分鍾(PPM),在某些零件設計中可達350 PPM。一般來說,由多軸螺杆機生產的類似設計的產量將在6 - 20ppm範圍內,一個數量級的冷成形。這種更快的產量最終降低了成本,並加快了零部件和小型金屬部件製造的產品交付速度。
冷成形不僅允許零件快速製造,但也準確且一致地製造。隨著時間的推移,仍然可以在高卷中實現臨界和近距離公差,而不是更昂貴的加工過程。此外,這些公差在整個生產過程中保持一致,確保每件件遵循項目的設計規範開始完成。
冷成形是一種通過加工硬化提高材料的天然抗拉強度的過程。以下是它的工作原理:由於冷成形,零件截麵表麵積每減少1%或增加1%,其抗拉強度就會增加約0.6-1.5倍,具體取決於合金。這種物理特性被稱為材料的加工硬化速率。加工硬化速率取決於起始抗拉強度和材料成分。
任何去除材料固有形狀的工藝,如螺杆加工,都不能實現這一點。
由於冷成型幾乎沒有金屬廢料,因此需要更少的再加工,以及其相關成本的運輸,燃料和勞動力。潤滑劑用於模具形成過程,但在螺杆機(切割)操作的速率下的一小部分。
對於螺杆機的操作,材料往往含有自由加工添加劑。這些自由加工添加劑在鑄造鑄錠之前直接添加到熔融金屬中。它們不溶於合金成分,在鑄錠中形成各種形狀和大小的離散顆粒。
冷成型不需要這些添加劑。從工程角度來看,由於原料的夾雜物具有較少,所以冷形成部分將其自身帶到優異的潛在設計。